ඩොන්ග්ගුවාන් අතේ ගෙන යා හැකි මෙවලම් යනු ස්ථානීය යන්ත්‍ර මෙවලම්වල වෘත්තීය නිෂ්පාදකයා වන අතර, අපි ඔබේ අවශ්‍යතා අනුව අතේ ගෙන යා හැකි රේඛා බෝරින් යන්ත්‍රය, අතේ ගෙන යා හැකි ෆ්ලැන්ජ් මුහුණත යන්ත්‍රය, අතේ ගෙන යා හැකි ඇඹරුම් යන්ත්‍රය සහ අනෙකුත් ස්ථානීය මෙවලම් ඇතුළුව ස්ථානීය යන්ත්‍ර මෙවලම් නිර්මාණය කරමු. අවශ්‍ය පරිදි ODM/OEM සාදරයෙන් පිළිගනිමු.
අඩවියේ ඇති කම්මැලි බාර් එකඅතේ ගෙන යා හැකි රේඛා කම්මැලි යන්ත්‍රයේ කොටසක් ලෙස, අපට විවිධ ප්‍රමාණයන්ට අනුව කම්මැලි බාර් දිග මීටර් 2000-12000 දක්වා කළ හැකිය.සහ ස්ථානීය සේවා තත්ත්වය අනුව කම්මැලි විෂ්කම්භය 30mm-250mm දක්වා අභිරුචිකරණය කළ හැකිය.
කම්මැලි බාර් සැකසීමේ ක්‍රියාවලියට ප්‍රධාන වශයෙන් පහත පියවර ඇතුළත් වේ:
සෑදීමේ ද්‍රව්‍ය: පළමුව, සැකසීමට නියමිත කම්මැලි තීරුවේ ප්‍රමාණය සහ හැඩය අනුව, ද්‍රව්‍ය කැපීම සඳහා සුදුසු අමුද්‍රව්‍ය තෝරන්න.
මිටිය ඇදීම: ද්‍රව්‍යවල ව්‍යුහය සහ ක්‍රියාකාරිත්වය වැඩි දියුණු කිරීම සඳහා කැපූ ද්‍රව්‍ය මිටියෙන් ඇදීම.
ඇනීලිං: ඇනීලිං ප්‍රතිකාරය හරහා, ද්‍රව්‍යය තුළ ඇති ආතතිය සහ දෝෂ ඉවත් කරනු ලබන අතර, ද්‍රව්‍යයේ ප්ලාස්ටික් බව සහ තද බව වැඩි දියුණු වේ.
රළු යන්ත්‍රෝපකරණ: කම්මැලි තීරුවේ මූලික හැඩය සෑදීම සඳහා හැරවීම, ඇඹරීම සහ අනෙකුත් ක්‍රියාවලීන් ඇතුළුව මූලික යාන්ත්‍රික සැකසුම් සිදු කරන්න.
ක්වෙන්චින් සහ තෙම්පරාදු කිරීම: නිවාදැමීම සහ තෙම්පරාදු කිරීමේ ප්‍රතිකාරය හරහා, ද්‍රව්‍යය ඉහළ ශක්තියක් සහ ඉහළ තද බවක් ඇතුළුව හොඳ පුළුල් යාන්ත්‍රික ගුණාංග ලබා ගනී.
නිම කිරීම: ඇඹරීම සහ අනෙකුත් ක්‍රියාවලීන් හරහා, අවශ්‍ය ප්‍රමාණය සහ හැඩයේ නිරවද්‍යතාවය ලබා ගැනීම සඳහා කම්මැලි තීරුව සියුම් ලෙස සකසනු ලැබේ.
ඉහළ උෂ්ණත්ව උෂ්ණත්වය: ද්‍රව්‍යයේ යාන්ත්‍රික ගුණාංග තවදුරටත් වැඩිදියුණු කර අභ්‍යන්තර ආතතිය අඩු කරයි.
ඇඹරීම: එහි මතුපිට ගුණාත්මකභාවය සහ මාන නිරවද්‍යතාවය සහතික කිරීම සඳහා කම්මැලි තීරුවේ අවසාන ඇඹරීම සිදු කරන්න.
තෙම්පරාදු කිරීම: ව්‍යුහය ස්ථාවර කිරීමට සහ විරූපණය අඩු කිරීමට නැවත තෙම්පරාදු කිරීම සිදු කෙරේ.
නයිට්‍රයිඩින්: කම්මැලි තීරුවේ මතුපිට එහි දෘඪතාව සහ ඇඳුම් ප්‍රතිරෝධය වැඩි දියුණු කිරීම සඳහා නයිට්‍රයිඩ කර ඇත.
ගබඩා කිරීම (ස්ථාපනය): සියලුම සැකසුම් අවසන් වූ පසු, කම්මැලි තීරුව ගබඩා කර හෝ භාවිතය සඳහා සෘජුවම ස්ථාපනය කෙරේ.
කම්මැලි බාර් සඳහා ද්‍රව්‍ය තෝරා ගැනීම සහ තාප පිරියම් කිරීමේ සැකැස්ම
බෝරින් බාර් සාමාන්‍යයෙන් සෑදී ඇත්තේ 40CrMo මිශ්‍ර ලෝහ ව්‍යුහාත්මක වානේ වැනි ඉහළ ශක්තියක්, ඉහළ ඇඳුම් ප්‍රතිරෝධයක් සහ ඉහළ බලපෑම් ප්‍රතිරෝධයක් සහිත ද්‍රව්‍ය වලින් ය. තාප පිරියම් කිරීමේ ක්‍රියාවලියට සාමාන්‍යකරණය, තෙම්පරාදු කිරීම සහ නයිට්‍රයිඩින් ඇතුළත් වේ. සාමාන්‍යකරණය කිරීමෙන් ව්‍යුහය පිරිපහදු කළ හැකිය, ශක්තිය සහ තද බව වැඩි කළ හැකිය; තෙම්පරාදු කිරීම මඟින් සැකසුම් ආතතිය ඉවත් කර විරූපණය අඩු කළ හැකිය; නයිට්‍රයිඩින් කිරීමෙන් මතුපිට දෘඪතාව සහ ඇඳුම් ප්‍රතිරෝධය තවදුරටත් වැඩි දියුණු කරයි.
කම්මැලි බාර් සඳහා පොදු ගැටළු සහ විසඳුම්
කම්මැලි තීරු සැකසුම් ක්‍රියාවලියේ පොදු ගැටළු අතර කම්පනය සහ විරූපණය ඇතුළත් වේ. කම්පනය අඩු කිරීම සඳහා, කම්මැලි කටර් තැටියක් භාවිතා කිරීම වැනි බහු-දාර කැපුම් ක්‍රම භාවිතා කළ හැකි අතර එමඟින් සැකසුම් කාර්යක්ෂමතාව සහ ස්ථාවරත්වය සැලකිය යුතු ලෙස වැඩිදියුණු කළ හැකිය.
විරූපණය පාලනය කිරීම සඳහා, සැකසීමේදී නිසි තාප පිරියම් කිරීම සහ ක්‍රියාවලි පරාමිතීන් සකස් කිරීම අවශ්‍ය වේ. මීට අමතරව, දෘඩ නයිට්‍රයිඩින් කිරීමේදී විරූපණ පාලනය ද ඉතා වැදගත් වන අතර, පරීක්ෂණ සහ ක්‍රියාවලි ගැලපීම හරහා ගුණාත්මකභාවය සහතික කළ යුතුය.
කම්මැලි තීරුවයන්ත්‍ර මෙවලමෙහි ප්‍රධාන මූලික අංගයකි. එය අක්ෂීය පෝෂණය ලබා ගැනීම සඳහා අක්ෂීයව ඉදිරියට සහ පසුපසට මඟ පෙන්වීමට සහ ඉදිරියට සහ පසුපසට ගමන් කිරීමට මාර්ගෝපදේශක යතුරු දෙකක් මත රඳා පවතී. ඒ සමඟම, කුහර ස්පින්ඩලය පරිධි භ්‍රමණය ලබා ගැනීම සඳහා යතුරු සම්ප්‍රේෂණ ව්‍යවර්ථය හරහා භ්‍රමණ චලිතය සිදු කරයි. යන්ත්‍ර මෙවලමෙහි ප්‍රධාන චලිතයේ හරය වන්නේ කම්මැලි තීරුව වන අතර, එහි නිෂ්පාදන ගුණාත්මකභාවය යන්ත්‍ර මෙවලමෙහි ක්‍රියාකාරී ක්‍රියාකාරිත්වයට අතිශයින් වැදගත් බලපෑමක් ඇති කරයි. එබැවින්, කම්මැලි තීරුවේ සැකසුම් ක්‍රියාවලිය විශ්ලේෂණය කිරීම සහ අධ්‍යයනය කිරීම යන්ත්‍ර මෙවලමෙහි විශ්වසනීයත්වය, ස්ථාවරත්වය සහ ගුණාත්මකභාවය සඳහා ඉතා වැදගත් වේ.
කම්මැලි බාර් ද්‍රව්‍ය තෝරා ගැනීම
කම්මැලි තීරුව ප්‍රධාන සම්ප්‍රේෂණයේ ප්‍රධාන අංගය වන අතර නැමීමේ ප්‍රතිරෝධය, ඇඳුම් ප්‍රතිරෝධය සහ බලපෑම් තද බව වැනි ඉහළ යාන්ත්‍රික ගුණාංග තිබිය යුතුය. මේ සඳහා කම්මැලි තීරුවේ හරයේ ප්‍රමාණවත් තද බවක් සහ මතුපිට ප්‍රමාණවත් දෘඪතාවයක් තිබීම අවශ්‍ය වේ. උසස් තත්ත්වයේ මිශ්‍ර ලෝහ ව්‍යුහාත්මක වානේ වන 38CrMoAlA හි කාබන් අන්තර්ගතය වානේවලට ප්‍රමාණවත් ශක්තියක් ඇති කරන අතර Cr, Mo සහ Al වැනි මිශ්‍ර ලෝහ මූලද්‍රව්‍ය කාබන් සමඟ සංකීර්ණ විසිරුණු අවධියක් සෑදිය හැකි අතර අනුකෘතිය තුළ ඒකාකාරව බෙදා හරිනු ලැබේ. බාහිර ආතතියට ලක් වූ විට, එය යාන්ත්‍රික බාධකයක් ලෙස ක්‍රියා කරන අතර ශක්තිමත් කරයි. ඒවා අතර, Cr එකතු කිරීම නයිට්‍රයිඩින් ස්ථරයේ දෘඪතාව සැලකිය යුතු ලෙස වැඩි කළ හැකිය, වානේවල දෘඪතාව සහ හර ශක්තිය වැඩි දියුණු කළ හැකිය; Al එකතු කිරීම නයිට්‍රයිඩින් ස්ථරයේ දෘඪතාව සැලකිය යුතු ලෙස වැඩි කළ හැකි අතර ධාන්‍ය පිරිපහදු කළ හැකිය; Mo ප්‍රධාන වශයෙන් වානේවල කෝපය බිඳෙනසුලු බව ඉවත් කරයි. වසර ගණනාවක පරීක්ෂණ සහ ගවේෂණයකින් පසු, 38CrMoAlA හට කම්මැලි බාර්වල ප්‍රධාන කාර්ය සාධන අවශ්‍යතා සපුරාලිය හැකි අතර දැනට කම්මැලි බාර් ද්‍රව්‍ය සඳහා පළමු තේරීම වේ.
කම්මැලි බාර් තාප පිරියම් කිරීමේ සැකැස්ම සහ ක්‍රියාකාරිත්වය
තාප පිරියම් කිරීමේ සැකැස්ම: සාමාන්‍යකරණය + තෙම්පරාදු කිරීම + නයිට්‍රයිඩින් කිරීම. තාප පිරියම් කිරීමේ ක්‍රියාවලියේ අවසාන පියවර වන්නේ කම්මැලි බාර් නයිට්‍රයිඩින් කිරීමයි. කම්මැලි බාර් හරයට අවශ්‍ය යාන්ත්‍රික ගුණාංග ඇති කිරීම, සැකසුම් ආතතිය ඉවත් කිරීම, නයිට්‍රයිඩින් ක්‍රියාවලියේදී විරූපණය අඩු කිරීම සහ හොඳම නයිට්‍රයිඩින් ස්ථරය සඳහා ව්‍යුහය සකස් කිරීම සඳහා, නයිට්‍රයිඩින් කිරීමට පෙර කම්මැලි බාර් නිසි ලෙස පූර්ව තාප පිරියම් කිරීම, එනම් සාමාන්‍යකරණය සහ තෙම්පරාදු කිරීම අවශ්‍ය වේ.
(1) සාමාන්‍යකරණය. සාමාන්‍යකරණය යනු වානේ තීරණාත්මක උෂ්ණත්වයට වඩා රත් කර, යම් කාලයක් උණුසුම්ව තබාගෙන, පසුව වාතය සමඟ සිසිල් කිරීමයි. සිසිලන වේගය සාපේක්ෂව වේගවත් වේ. සාමාන්‍යකරණයෙන් පසු, සාමාන්‍යකරණය කිරීමේ ව්‍යුහය බ්ලොක් "ෆෙරයිට් + පර්ලයිට්" වේ, කොටස් ව්‍යුහය පිරිපහදු කර, ශක්තිය සහ තද බව වැඩි කර, අභ්‍යන්තර ආතතිය අඩු කර, කැපුම් කාර්ය සාධනය වැඩි දියුණු කරයි. සාමාන්‍යකරණයට පෙර සීතල වැඩ කිරීම අවශ්‍ය නොවේ, නමුත් සාමාන්‍යකරණය කිරීමෙන් නිපදවන ඔක්සිකරණය සහ ඩිකාබනීකරණය ස්ථරය නයිට්‍රයිඩින් කිරීමෙන් පසු වැඩි බිඳෙනසුලු බව සහ ප්‍රමාණවත් දෘඪතාව වැනි අවාසි වලට තුඩු දෙනු ඇත, එබැවින් සාමාන්‍යකරණය කිරීමේ ක්‍රියාවලියේදී ප්‍රමාණවත් සැකසුම් දීමනාවක් ඉතිරි කළ යුතුය.
(2) උෂ්ණත්වය ඉහළ යාම. සාමාන්‍යකරණයෙන් පසු සැකසුම් ප්‍රමාණය විශාල වන අතර, කැපීමෙන් පසු විශාල යාන්ත්‍රික සැකසුම් ආතතියක් ජනනය වේ. රළු සැකසුම් කිරීමෙන් පසු යාන්ත්‍රික සැකසුම් ආතතිය ඉවත් කිරීම සහ නයිට්‍රයිඩින් කිරීමේදී විරූපණය අඩු කිරීම සඳහා, රළු සැකසුම් කිරීමෙන් පසු උෂ්ණත්වය ඉහළ යාමේ ප්‍රතිකාරයක් එකතු කිරීම අවශ්‍ය වේ. උෂ්ණත්වය ඉහළ යාම යනු නිවා දැමීමෙන් පසු ඉහළ උෂ්ණත්ව උෂ්ණත්වයක් වන අතර ලබාගත් ව්‍යුහය සියුම් ට්‍රූස්ටයිට් වේ. උෂ්ණත්වය ඉහළ යාමෙන් පසු කොටස් ප්‍රමාණවත් තද බවක් සහ ශක්තියක් ඇත. බොහෝ වැදගත් කොටස් තෙතමනය කළ යුතුය.
(3) සාමාන්‍යකරණය කරන ලද අනුකෘති ව්‍යුහය සහ “සාමාන්‍යකරණය + තෙම්පරාදු කිරීම” අනුකෘති ව්‍යුහය අතර වෙනස. සාමාන්‍යකරණය කිරීමෙන් පසු අනුකෘති ව්‍යුහය බ්ලොක් ෆෙරයිට් සහ පර්ලයිට් වන අතර, “සාමාන්‍යකරණය + තෙම්පරාදු කිරීම” කිරීමෙන් පසු අනුකෘති ව්‍යුහය සියුම් ට්‍රූස්ටයිට් ව්‍යුහයකි.
(4) නයිට්‍රයිඩින්. නයිට්‍රයිඩින් යනු තාප පිරියම් කිරීමේ ක්‍රමයක් වන අතර එමඟින් කොටසෙහි මතුපිට ඉහළ දෘඪතාවක් සහ ඇඳුම් ප්‍රතිරෝධයක් ඇති කරන අතර හරය මුල් ශක්තිය සහ තද බව පවත්වා ගනී. ක්‍රෝමියම්, මොලිබ්ඩිනම් හෝ ඇලුමිනියම් අඩංගු වානේ නයිට්‍රයිඩින් කිරීමෙන් පසු සාපේක්ෂව පරිපූර්ණ බලපෑමක් ලබා ගනී. නයිට්‍රයිඩින් කිරීමෙන් පසු වැඩ කොටසෙහි ගුණාත්මකභාවය: ① වැඩ කොටසෙහි මතුපිට රිදී-අළු සහ මැට් වේ. ② වැඩ කොටසෙහි මතුපිට දෘඪතාව ≥1 000HV වන අතර ඇඹරීමෙන් පසු මතුපිට දෘඪතාව ≥900HV වේ. ③ නයිට්‍රයිඩින් ස්ථරයේ ගැඹුර ≥0.56mm වන අතර ඇඹරීමෙන් පසු ගැඹුර >0.5mm වේ. ④ නයිට්‍රයිඩින් විරූපණයට ≤0.08mm අවශ්‍ය වේ. ⑤ බිඳෙනසුලු මට්ටම 1 සිට 2 දක්වා සුදුසුකම් ලබා ඇති අතර එය සැබෑ නිෂ්පාදනයේදී ලබා ගත හැකි අතර එය ඇඹරීමෙන් පසු වඩා හොඳය.
(5) "සාමාන්‍යකරණය + නයිට්‍රයිඩින්" සහ "සාමාන්‍යකරණය + ටෙම්පරින් + නයිට්‍රයිඩින්" අතර ව්‍යුහයේ වෙනස. "සාමාන්‍යකරණය + නිවාදැමීම සහ ටෙම්පරින් + නයිට්‍රයිඩින්" වල නයිට්‍රයිඩින් බලපෑම "සාමාන්‍යකරණය + නයිට්‍රයිඩින්" වලට වඩා සැලකිය යුතු ලෙස හොඳය. "සාමාන්‍යකරණය + නයිට්‍රයිඩින්" හි නයිට්‍රයිඩින් ව්‍යුහය තුළ, පැහැදිලි අවහිර සහ රළු ඉඳිකටු හැඩැති බිඳෙනසුලු නයිට්‍රයිඩ ඇති අතර, ඒවා කම්මැලි බාර්වල නයිට්‍රයිඩින් ස්ථර වැගිරීමේ සංසිද්ධිය විශ්ලේෂණය කිරීම සඳහා යොමුවක් ලෙසද භාවිතා කළ හැකිය.
කම්මැලි බාර් නිම කිරීමේ ක්‍රියාවලිය:
ක්‍රියාවලිය: හිස් කිරීම → සාමාන්‍යකරණය → විදුම් සහ රළු හැරවුම් මධ්‍ය සිදුර → රළු හැරීම → නිවාදැමීම සහ තෙම්පරාදු කිරීම → අර්ධ නිම කිරීමේ හැරීම → පිටත කවයේ රළු ඇඹරීම → ටේපර් සිදුරේ රළු ඇඹරීම → සීරීම් → එක් එක් වලේ ඇඹරීම → දෝෂ හඳුනාගැනීම → යතුරු මාර්ගය රළු ඇඹරීම (සිහින් ඇඹරුම් දීමනාව වෙන් කිරීම) → පිටත කවයේ අර්ධ නිම කිරීමේ ඇඹරීම → අභ්‍යන්තර සිදුරේ අර්ධ නිම කිරීමේ ඇඹරීම → නයිට්‍රයිඩින් → ටේපර් සිදුරේ අර්ධ නිම කිරීමේ ඇඹරීම (සිහින් ඇඹරුම් දීමනාව වෙන් කිරීම) → පිටත කවයේ අර්ධ නිම කිරීමේ ඇඹරීම (සිහින් ඇඹරුම් දීමනාව වෙන් කිරීම) → යතුරු මාර්ගය ඇඹරීම → පිටත කවයේ සිහින් ඇඹරීම → ටේපර් සිදුරේ සිහින් ඇඹරීම → පිටත කවයේ ඇඹරීම → ඔප දැමීම → කලම්ප කිරීම.
කම්මැලි බාර් නිම කිරීමේ ක්‍රියාවලිය. කම්මැලි තීරුව නයිට්‍රයිඩ් කළ යුතු බැවින්, අර්ධ-නිමා කිරීමේ පිටත කව ක්‍රියාවලි දෙකක් විශේෂයෙන් සකසා ඇත. නයිට්‍රයිඩින් කිරීමට පෙර පළමු අර්ධ-නිමා කිරීමේ ඇඹරීම සකස් කර ඇති අතර, අරමුණ වන්නේ නයිට්‍රයිඩින් ප්‍රතිකාරය සඳහා හොඳ පදනමක් දැමීමයි. නයිට්‍රයිඩින් කිරීමෙන් පසු නයිට්‍රයිඩින් ස්ථරයේ දෘඪතාව 900HV ට වඩා වැඩි බව සහතික කිරීම සඳහා ඇඹරීමට පෙර කම්මැලි තීරුවේ දීමනාව සහ ජ්‍යාමිතික නිරවද්‍යතාවය පාලනය කිරීම ප්‍රධාන වේ. නයිට්‍රයිඩින් කිරීමේදී නැමීමේ විරූපණය කුඩා වුවද, නයිට්‍රයිඩින් කිරීමට පෙර විරූපණය නිවැරදි නොකළ යුතුය, එසේ නොමැතිනම් එය මුල් විරූපණයට වඩා විශාල විය හැකිය. අපගේ කර්මාන්තශාලා ක්‍රියාවලිය තීරණය කරන්නේ පළමු අර්ධ-නිමා කිරීමේ ඇඹරීමේදී පිටත කව දීමනාව 0.07~0.1mm වන අතර, දෙවන අර්ධ-නිමා කිරීමේ ඇඹරුම් ක්‍රියාවලිය ටේපර්ඩ් සිදුර සිහින් ඇඹරීමෙන් පසුව සකස් කර ඇති බවයි. මෙම ක්‍රියාවලිය ටේපර්ඩ් සිදුරේ ඇඹරුම් හරයක් ස්ථාපනය කරන අතර, කෙළවර දෙක ඉහළට තල්ලු කරනු ලැබේ. එක් කෙළවරක් කම්මැලි තීරුවේ කුඩා අන්ත මුහුණතෙහි මැද සිදුර තල්ලු කරන අතර අනෙක් කෙළවර ඇඹරුම් හරයේ මැද සිදුර තල්ලු කරයි. ඉන්පසු පිටත කවය විධිමත් මධ්‍ය රාමුවක් සමඟ ඇඹරෙන අතර, ඇඹරුම් හරය ඉවත් නොකෙරේ. යතුරු මාර්ගය ඇඹරීමට ස්ප්ලයින් ඇඹරුම් යන්තය හරවනු ලැබේ. පිටත කවයේ දෙවන අර්ධ-නිමා කිරීමේ ඇඹරීම යනු පිටත කවයේ සියුම් ඇඹරීමේදී ජනනය වන අභ්‍යන්තර ආතතිය පළමුව පරාවර්තනය කිරීමයි, එවිට යතුරු මාර්ගයේ සියුම් ඇඹරීමේ නිරවද්‍යතාවය වැඩිදියුණු වී වඩාත් ස්ථායී වනු ඇත. පිටත කවය අර්ධ-නිමා කිරීම සඳහා පදනමක් ඇති බැවින්, පිටත කවය සියුම් ඇඹරීමේදී යතුරු මාර්ගයට ඇති බලපෑම ඉතා කුඩා වේ.
යතුරු මාර්ගය ස්ප්ලයින් ඇඹරුම් යන්තයක් භාවිතයෙන් සකසනු ලබන අතර, එක් කෙළවරක් කම්මැලි තීරුවේ කුඩා කෙළවරේ මැද සිදුරට මුහුණලා ඇති අතර අනෙක් කෙළවර ඇඹරුම් හරයේ මැද සිදුරට මුහුණලා ඇත. මේ ආකාරයෙන්, ඇඹරීමේදී, යතුරු මාර්ගය ඉහළට මුහුණලා ඇති අතර, පිටත කවයේ නැමීමේ විරූපණය සහ යන්ත්‍ර මෙවලම් මාර්ගෝපදේශකයේ සෘජු බව වලේ පතුලට පමණක් බලපාන අතර, වලේ දෙපැත්තට සුළු බලපෑමක් ඇති කරයි. සැකසීම සඳහා මාර්ගෝපදේශක රේල් ඇඹරුම් යන්තයක් භාවිතා කරන්නේ නම්, යන්ත්‍ර මෙවලම් මාර්ගෝපදේශකයේ සෘජු බව සහ කම්මැලි තීරුවේ නිෂ්ක්‍රීය බර නිසා ඇතිවන විරූපණය යතුරු මාර්ගයේ සෘජු බව කෙරෙහි බලපායි. සාමාන්‍යයෙන්, යතුරු මාර්ගයේ සෘජු බව සහ සමාන්තරකරණයේ අවශ්‍යතා සපුරාලීම සඳහා ස්ප්ලයින් ඇඹරුම් යන්තයක් භාවිතා කිරීම පහසුය.
කම්මැලි තීරුවේ පිටත කවයේ සිහින් ඇඹරීම විශ්වීය ඇඹරුම් යන්තයක් මත සිදු කරනු ලබන අතර, භාවිතා කරන ක්‍රමය වන්නේ කල්පවත්නා මෙවලම් මධ්‍ය ඇඹරුම් ක්‍රමයයි.
ෙට්පර්ඩ් සිදුරෙහි ධාවන පථය කම්මැලි යන්ත්‍රයේ ප්‍රධාන නිමි නිෂ්පාදන නිරවද්‍යතාවයකි. ෙට්පර්ඩ් සිදුර සැකසීම සඳහා අවසාන අවශ්‍යතා වන්නේ: ① ෙට්පර්ඩ් සිදුරෙහි පිටත විෂ්කම්භය දක්වා ධාවනය ස්පින්ඩලයේ අවසානයේ 0.005mm සහ අවසානයේ සිට 300mm දී 0.01mm බවට සහතික විය යුතුය. ② ෙට්පර්ඩ් සිදුරේ සම්බන්ධතා ප්‍රදේශය 70% කි. ③ ෙට්පර්ඩ් සිදුරේ මතුපිට රළුබව අගය Ra=0.4μm වේ. ෙට්පර්ඩ් සිදුරේ නිම කිරීමේ ක්‍රමය: එකක් නම් දීමනාවක් තැබීමයි, ඉන්පසු ෙට්පර්ඩ් සිදුරේ ස්පර්ශය එකලස් කිරීමේදී ස්වයං-ඇඹරීමෙන් අවසාන නිෂ්පාදන නිරවද්‍යතාවයට ළඟා වේ; අනෙක සැකසීමේදී තාක්ෂණික අවශ්‍යතා සෘජුවම සපුරාලීමයි. අපගේ කර්මාන්ත ශාලාව දැන් දෙවන ක්‍රමය අනුගමනය කරයි, එනම් M76X2-5g කම්මැලි තීරුවේ පිටුපස කෙළවර තද කිරීමට තොප්පියක් භාවිතා කිරීම, ඉදිරිපස කෙළවරේ පිටත කවය φ 110h8MF සැකසීමට මධ්‍ය රාමුවක් භාවිතා කිරීම, පිටත කවය φ 80js6 පෙළගැස්වීමට මයික්‍රෝමීටරයක් භාවිතා කිරීම සහ කේතුකාකාර සිදුර ඇඹරීමයි.
ඇඹරීම සහ ඔප දැමීම යනු කම්මැලි තීරුවේ අවසාන නිම කිරීමේ ක්‍රියාවලියයි. ඇඹරීමෙන් ඉතා ඉහළ මාන නිරවද්‍යතාවයක් සහ ඉතා අඩු මතුපිට රළු බවක් ලබා ගත හැකිය. සාමාන්‍යයෙන් කිවහොත්, ඇඹරුම් මෙවලමෙහි ද්‍රව්‍යය වැඩ කොටස් ද්‍රව්‍යයට වඩා මෘදු වන අතර ඒකාකාර ව්‍යුහයක් ඇත. බහුලව භාවිතා වන්නේ වාත්තු යකඩ ඇඹරුම් මෙවලමයි (රූපය 10 බලන්න), එය විවිධ වැඩ කොටස් ද්‍රව්‍ය සැකසීමට සහ සියුම් ඇඹරීමට සුදුසු වන අතර, හොඳ ඇඹරුම් ගුණාත්මකභාවය සහ ඉහළ ඵලදායිතාවයක් සහතික කළ හැකි අතර, ඇඹරුම් මෙවලම නිෂ්පාදනය කිරීමට පහසු වන අතර අඩු පිරිවැයක් දරයි. ඇඹරුම් ක්‍රියාවලියේදී, ඇඹරුම් තරලය උල්ෙල්ඛ මිශ්‍ර කිරීම සහ ලිහිසි කිරීම සහ සිසිලනය සඳහා කාර්යභාරයක් ඉටු කරනවා පමණක් නොව, ඇඹරුම් ක්‍රියාවලිය වේගවත් කිරීම සඳහා රසායනික කාර්යභාරයක් ද ඉටු කරයි. එය වැඩ කොටසෙහි මතුපිටට ඇලී සිටින අතර, වැඩ කොටසෙහි මතුපිට ඔක්සයිඩ් පටල තට්ටුවක් ඉක්මනින් සෑදීමට හේතු වන අතර, වැඩ කොටසෙහි මතුපිට මුදුන් සුමට කිරීමට සහ වැඩ කොටසෙහි මතුපිට නිම්න ආරක්ෂා කිරීමට කාර්යභාරයක් ඉටු කරයි. කම්මැලි බාර් ඇඹරීමේදී භාවිතා කරන උල්ෙල්ඛය සුදු ඇලුමිනියම් ඔක්සයිඩ් සහ භූමිතෙල් වල සුදු කොරුන්ඩම් කුඩු මිශ්‍රණයකි.
ඇඹරීමෙන් පසු කම්මැලි තීරුව හොඳ මාන නිරවද්‍යතාවයක් සහ අඩු මතුපිට රළු බවක් ලබාගෙන ඇතත්, එහි මතුපිට වැලි වලින් එබ්බවා ඇති අතර එය කළු පැහැයෙන් යුක්ත වේ. කම්මැලි තීරුව කුහර ස්පින්ඩලය සමඟ එකලස් කිරීමෙන් පසු කළු ජලය පිටතට ගලා යයි. කම්මැලි තීරුවේ මතුපිට තැන්පත් කර ඇති ඇඹරුම් වැලි ඉවත් කිරීම සඳහා, අපගේ කර්මාන්ත ශාලාව හරිත ක්‍රෝමියම් ඔක්සයිඩ් සමඟ කම්මැලි තීරුවේ මතුපිට ඔප දැමීම සඳහා ස්වයං-සාදන ලද ඔප දැමීමේ මෙවලමක් භාවිතා කරයි. සැබෑ බලපෑම ඉතා හොඳයි. කම්මැලි තීරුවේ මතුපිට දීප්තිමත්, ලස්සන සහ විඛාදනයට ඔරොත්තු දෙන ය.
කම්මැලි බාර් පරීක්ෂාව
(1) සෘජු බව පරීක්ෂා කරන්න. 0-මට්ටමේ වේදිකාව මත සමාන උසකින් යුත් V-හැඩැති යකඩ යුගලයක් තබන්න. V-හැඩැති යකඩ මත කම්මැලි තීරුව තබන්න, V-හැඩැති යකඩයේ පිහිටීම φ 110h8MF හි 2/9L වේ (රූපය 11 බලන්න). කම්මැලි තීරුවේ සම්පූර්ණ දිගෙහි සෘජු බවේ ඉවසීම 0.01mm වේ.
පළමුව, 2/9L හි A සහ B ලක්ෂ්‍යවල සමමිතිය පරීක්ෂා කිරීමට මයික්‍රෝමීටරයක් භාවිතා කරන්න. A සහ B ලක්ෂ්‍යවල කියවීම් 0 වේ. ඉන්පසු, කම්මැලි තීරුව චලනය නොකර, මැද සහ අන්ත ලක්ෂ්‍ය දෙකේ උස සහ a, b සහ c මැන, අගයන් සටහන් කරන්න; කම්මැලි තීරුව අක්ෂීයව ස්ථාවරව තබා ගන්න, කම්මැලි තීරුව අතින් 90° කරකවන්න, සහ a, b සහ c ලක්ෂ්‍යවල උස මැනීමට මයික්‍රෝමීටරයක් භාවිතා කරන්න, සහ අගයන් සටහන් කරන්න; ඉන්පසු කම්මැලි තීරුව 90° කරකවන්න, a, b සහ c ලක්ෂ්‍යවල උස මැන, සහ අගයන් සටහන් කරන්න. අනාවරණය කරගත් අගයන් කිසිවක් 0.01mm නොඉක්මවන්නේ නම්, එයින් අදහස් වන්නේ එය සුදුසුකම් ලබා ඇති බවයි, සහ අනෙක් අතට.
(2) ප්‍රමාණය, වටකුරු බව සහ සිලින්ඩරාකාර බව පරීක්ෂා කරන්න. කම්මැලි තීරුවේ පිටත විෂ්කම්භය පිටත මයික්‍රෝමීටරයකින් පරීක්ෂා කරනු ලැබේ. කම්මැලි තීරුවේ ඔප දැමූ මතුපිට φ 110h8MF හි සම්පූර්ණ දිග සමාන කොටස් 17 කට බෙදා, රේඩියල් a, b, c සහ d අනුපිළිවෙලින් විෂ්කම්භය මැනීමට පිටත විෂ්කම්භය මයික්‍රෝමීටරයක් භාවිතා කර, කම්මැලි තීරු පරීක්ෂණ වාර්තා වගුවේ මනින ලද දත්ත ලැයිස්තුගත කරන්න.
සිලින්ඩරාකාර දෝෂය යනු එක් දිශාවකට විෂ්කම්භයේ වෙනසයි. වගුවේ ඇති තිරස් අගයන්ට අනුව, දිශාවක සිලින්ඩරාකාර දෝෂය 0, b දිශාවේ දෝෂය 2μm, c දිශාවේ දෝෂය 2μm සහ d දිශාවේ දෝෂය 2μm වේ. a, b, c සහ d යන දිශාවන් හතර සලකා බලන විට, උපරිම සහ අවම අගයන් අතර වෙනස 2μm හි සැබෑ සිලින්ඩරාකාර දෝෂයයි.
වටකුරු දෝෂය වගුවේ සිරස් පේළිවල අගයන් සමඟ සංසන්දනය කර, අගයන් අතර වෙනසෙහි උපරිම අගය ගනු ලැබේ. කම්මැලි තීරු පරීක්ෂාව අසමත් වුවහොත් හෝ එක් අයිතමයක් ඉවසීම ඉක්මවා ගියහොත්, එය සමත් වන තෙක් ඇඹරීම සහ ඔප දැමීම දිගටම කරගෙන යාම අවශ්‍ය වේ.
ඊට අමතරව, පරීක්ෂාව අතරතුර, කාමර උෂ්ණත්වයේ සහ මිනිස් ශරීර උෂ්ණත්වයේ (ක්ෂුද්‍ර මීටරය අල්ලාගෙන) මිනුම් ප්‍රතිඵල කෙරෙහි ඇති බලපෑම කෙරෙහි අවධානය යොමු කළ යුතු අතර, නොසැලකිලිමත් දෝෂ ඉවත් කිරීම, මිනුම් දෝෂවල බලපෑම අඩු කිරීම සහ මිනුම් අගයන් හැකිතාක් නිවැරදි කිරීම කෙරෙහි අවධානය යොමු කළ යුතුය.
ඔබට අවශ්‍ය නම්අඩවියේම කම්මැලි බාර් එකඅභිරුචිකරණය කර ඇත, වැඩිදුර තොරතුරු සඳහා අප හා සම්බන්ධ වීමට සාදරයෙන් පිළිගනිමු.
